超聲波沖擊設備去應力原理超聲波沖擊設備應力消除簡介消除焊接殘余應力并產生出理想壓應力的時效方法（各種消除殘余應力的情況如下：振動時效30～80％、熱時效40～80%、超聲沖擊時效80～100％）。到目前為止，超聲沖擊技術在俄羅斯、烏克蘭、法國、日本、挪威、瑞典、加拿大及美國等國的鐵路、海洋工程、汽車、裝甲車輛、重型工程機械、機械零部件、飛機、橋梁、機車車輛、石油管線、化工機械設備等諸多領域均有所應用。超聲波消除應力特點超聲沖擊技術是一種高效的消除部件表面或焊縫區有害殘余拉應力、引進有益壓應力的方

超聲波沖擊設備消除應力-*JG-90超聲波沖擊設備超聲波焊接應力消除設備提高焊接接頭疲勞性能的基本原理金屬結構件在焊接時，普遍采用熔化焊接的方法，在金屬的填充過程中，在接頭部位留有余高、凹坑及各種焊接缺陷，造成嚴重的應力集中；同時還產生一定的焊接殘余應力。在絕大多數情況下，殘余拉應力對焊接結構的疲勞強度是不利的。同時，大量研究表明，在焊趾部位距離表面0.5mm左右處一般存有熔渣等缺陷，該缺陷較尖銳，相當于疲勞裂紋提前萌生。在應力集中、焊趾熔渣缺陷及焊接殘余拉應力的聯合作用下，焊接接頭的疲勞強度和

振動處理是對構件施加一交變應力，如果交變應力幅與構件上某些點所存在的殘余應力之和達到材料的屈服極*，這些點將產生塑性變形。如果這種循環應力使某些點產生晶格滑移，盡管宏觀上沒有達到屈服極限，也同樣會產生微觀的塑性變形，況且這些塑性變形往往是首先發生在殘余應力大的點上，因此，使這些點受約束的變形得以釋放從而降低了殘余應力。這就是用振動時效可以消除殘余應力的機理。型號主要技術參數JG-T6Y大激振力（KN）15調速范圍（r/min）1000～8000可處理工件重量（T）0～20電機功率（W）1200加

振動時效工藝原理：振動時效起源于敲擊時效，是通過的時效設備，使被處理的工件產生共振。通過共振將一定的振動能量傳遞到工件的所有部位，使工件內部發生微觀的塑性變形。歪曲的晶格逐漸恢復平衡狀態，從而使工件內部的殘余應力得以消除和均化，終防止工件在加工和使用過程中變形和開裂，保證工件尺寸精度的穩定性。振動時效去應力設備主要工作過程1.振前掃描：開機后，對工件進行從0-10000頻率范圍內的振動情況進行掃頻處理，從而找到適合被時效處理工件的時效頻率并未后期數據處理判斷提供依據2.尋找振動時效亞共振點：經過

振動時效去應力設備主要工作過程137、9103、18591.振前掃描：開機后，對工件進行從0-10000頻率范圍內的振動情況進行掃頻處理，從而找到適合被時效處理工件的時效頻率并未后期數據處理判斷提供依據2.尋找振動時效亞共振點：經過振動時效掃描后，根據掃描的數據，計算有效的亞共振頻率點，并選取合適的振幅。3.時效進行中：按照振動時效亞共振點的數據進行恒福振動時效，應變有效消除殘余應力。4.振后掃描：時效過程結束后，對被時效工件重新進行掃頻處理，配合國家標準，判斷此次振動時效效果是否有效5.打印數

振動時效機工藝正確使用：137、9103、1859振動時效使用不要盲目的采用全自動時效處理，振動時效工藝嚴謹，對工件時效處理，激振器安裝位置、橡膠墊擺放位置、傳感器擺放位置均有相關要求。盲目使用會造成假時效、誤時效、操作不當應力消除并不理想。這就是為什么同樣是使用振動時效消除應力，但是消除效果有好有壞的原因所在。振動處理工藝的制定過程振動處理是將構件用相應的彈性物體支好，其支承位置應盡量選在構件共振時的節線處。再將激振器剛性地固定在離節線稍遠的位置與控制系統連接好。調整激振力的檔級，廾始應放在小

液晶振動時效設備使用效果如何判斷怎樣判斷對零件的時效效果是否達到時效要求？按JB/T5926—2005標準（中華人民共和國機械行業標準），出現下列情況之一時，即可判定為達到振動時效工藝效果。a.振幅時間（a—t）曲線上升后變平；b.振幅時間（a—t）曲線上升后下降然后變平；c.振幅頻率（a—n）曲線振后加速度峰值比振前升高；d.振幅頻率（a—n）曲線振后的共振頻率比振前變小；e.振幅頻率（a—n）曲線振后的比振前的帶寬變窄；f．振幅頻率（a—n）曲線共振峰有裂變現象發生。液晶振動時效設備使用效果